오늘날 전 세계적으로 평판 유리는 평면 드로잉, 플로트 공법, 캘린더링의 세 가지 유형이 있습니다. 현재 전체 유리 생산량의 90% 이상을 차지하는 플로트 유리는 세계 건축용 유리의 기본 건축 자재입니다. 플로트 유리 생산 공정은 1952년에 개발되어 고품질 유리 생산의 세계적 기준을 확립했습니다. 플로트 유리 공정은 다음과 같은 다섯 가지 주요 단계로 구성됩니다.
● 성분
● 녹는
● 성형 및 코팅
● 어닐링
● 절단 및 포장
재료
배칭은 용융을 위한 원료를 준비하는 첫 단계입니다. 모래, 백운석, 석회석, 소다회, 미라빌라이트 등의 원료는 트럭이나 기차로 운송됩니다. 이러한 원료는 배칭실에 저장됩니다. 재료실에는 사일로, 호퍼, 컨베이어 벨트, 슈트, 집진기, 그리고 필요한 제어 시스템이 설치되어 원료의 운송과 배치 원료의 혼합을 제어합니다. 원료는 재료실에 도착하는 순간부터 끊임없이 이동합니다.
배칭룸 내부에서는 길고 평평한 컨베이어 벨트가 다양한 원료가 담긴 사일로에서 버킷 엘리베이터로 층층이 연속적으로 원료를 운반한 후, 계량 장치로 보내 합성 중량을 확인합니다. 재활용 유리 파편이나 생산 라인에서 발생한 잔여물이 이러한 원료에 첨가됩니다. 각 배치에는 약 10~30%의 깨진 유리가 포함됩니다. 건조된 원료는 믹서에 투입되어 배치에 혼합됩니다. 혼합된 배치는 배칭룸에서 컨베이어 벨트를 통해 킬른 헤드 사일로로 이송되어 저장되고, 이후 공급기를 통해 제어된 속도로 용광로에 투입됩니다.
일반적인 유리 구성
컬릿 야드
혼합된 원료를 호퍼를 사용하여 최대 1650도까지 용광로 입구로 공급합니다.
녹는
일반적인 용광로는 폭 약 25m, 너비 약 62m의 축열로 6개를 갖춘 횡화염로이며, 일일 생산 용량은 500톤입니다. 용광로의 주요 구성 요소는 용융 풀/정화기, 작업 풀, 축열로, 그리고 소형로입니다. 그림 4와 같이, 용광로는 특수 내화 재료로 제작되었으며 외부 프레임은 강철 구조로 되어 있습니다. 배치는 공급 장치를 통해 용광로의 용융 풀로 이송되고, 용융 풀은 천연가스 분무 건을 통해 1650℃까지 가열됩니다.
용융 유리는 용융 풀에서 침전조를 통과하여 목 부분까지 흘러들어가 고르게 교반됩니다. 그런 다음 작업부로 흘러들어 약 1100도까지 천천히 냉각되어 주석 욕조에 도달하기 전에 적정 점도에 도달합니다.
성형 및 코팅
정제된 액상 유리를 유리판으로 성형하는 공정은 재료의 자연적인 경향에 따른 기계적 조작 과정이며, 이 재료의 자연 두께는 6.88mm입니다. 액상 유리는 채널 영역을 통해 용광로에서 흘러나오며, 그 흐름은 액상 유리 내부로 약 ± 0.15mm 깊이로 설치된 램(ram)이라는 조절식 도어에 의해 제어됩니다. 용융 주석 위에 떠 있기 때문에 플로트 유리라는 이름이 붙었습니다. 유리와 주석은 서로 반응하지 않아 분리될 수 있습니다. 분자 형태의 상호 저항으로 인해 유리가 더 매끄러워집니다.
욕조는 제어된 질소 및 수소 분위기에서 밀봉된 장치입니다.지지 강철, 상하부 쉘, 내화물, 주석 및 가열 요소, 환원 분위기, 온도 센서, 컴퓨터 공정 제어 시스템이 포함되며, 폭 약 8m, 길이 약 60m이며 생산 라인 속도는 분당 25m에 달할 수 있습니다.주석 욕조에는 평균 온도가 800℃인 순수 주석 약 200톤이 들어 있습니다.유리가 주석 욕조 입구 끝에서 얇은 층을 형성하면 유리판이라고 하며, 일련의 조절식 엣지 풀러가 양쪽에서 작동합니다.작업자는 제어 프로그램을 사용하여 어닐링 킬른과 엣지 드로잉 머신의 속도를 설정합니다.유리판의 두께는 0.55mm에서 25mm 사이입니다.상부 칸막이 가열 요소는 유리 온도를 제어하는 데 사용됩니다.유리판이 주석 욕조를 지속적으로 통과함에 따라 유리판의 온도는 점차 낮아져 유리가 평평하고 평행하게 됩니다. 이 시점에서 아큐라코트®를 열분해 CVD 장비에서 반사 필름, 저방사율 필름, 태양광 패널, 태양광 필름 및 자가 세척 필름의 온라인 도금에 사용할 수 있습니다. 이 시점에서 유리는 냉각될 준비가 됩니다.
욕조 단면도
유리는 녹은 주석 위에 얇은 층으로 펼쳐지고 주석과 분리되어 판 형태로 형성됩니다.
매달린 가열 소자는 열을 공급하고, 유리의 폭과 두께는 엣지 풀러의 속도와 각도에 의해 제어됩니다.
가열 냉각
성형된 유리가 주석 욕조에서 나올 때 유리의 온도는 600℃입니다. 유리판을 대기 중에서 냉각하면 유리 표면이 내부보다 더 빨리 냉각되어 표면이 심각하게 압축되고 유리판에 유해한 내부 응력이 발생합니다.
소둔로 섹션
성형 전후 유리의 가열 과정은 내부 응력 형성 과정이기도 합니다. 따라서 유리 온도를 상온까지 점진적으로 낮추기 위해 열을 제어하는 것, 즉 어닐링이 필요합니다. 실제로 어닐링은 폭 약 6m, 길이 약 120m의 미리 설정된 온도 구배 어닐링 가마(그림 7 참조)에서 수행됩니다. 어닐링 가마에는 전기적으로 제어되는 가열 소자와 팬이 포함되어 있어 유리판의 횡방향 온도 분포를 안정적으로 유지합니다.
어닐링 공정의 결과는 유리가 일시적인 응력이나 스트레스 없이 조심스럽게 실온으로 냉각된다는 것입니다.
절단 및 포장
어닐링 가마에서 냉각된 유리판은 어닐링 가마 구동 시스템과 연결된 롤러 테이블을 통해 절단 구역으로 이송됩니다. 유리는 온라인 검사 시스템을 통과하여 결함을 제거하고, 다이아몬드 커팅 휠로 유리 가장자리를 절단합니다(가장자리 부분은 깨진 유리로 재활용됩니다). 그런 다음 고객이 원하는 크기로 절단합니다. 유리 표면에는 분말 미디엄을 뿌려 유리판이 서로 달라붙거나 긁히지 않도록 쌓아 보관합니다. 그런 다음, 결함이 없는 유리판은 수동 또는 자동 기계를 통해 포장을 위해 적재된 후, 창고로 이송되어 보관 또는 고객에게 배송됩니다.
유리판이 어닐링 킬른을 떠난 후, 유리판은 완전히 형성되고 냉각 영역으로 이동하여 온도를 계속 낮춥니다.