오늘날 세계에는 평면 드로잉, 플로트 방식, 캘린더링의 세 가지 유형의 평면 유리가 있습니다.현재 전체 유리 생산량의 90% 이상을 차지하는 플로트 유리는 세계 건축 유리의 기본 건축 자재입니다.플로트 유리 생산 공정은 1952년에 설립되어 고품질 유리 생산에 대한 세계 표준을 설정했습니다.플로팅 유리 공정에는 다섯 가지 주요 단계가 포함됩니다.
● 성분
● 녹는다
● 성형 및 코팅
● 어닐링
● 절단 및 포장
재료
배치 처리(Batching)는 용해를 위한 원료를 준비하는 첫 번째 단계입니다.원자재로는 모래, 백운석, 석회석, 소다회, 기적석 등이 있으며, 이들은 트럭이나 기차로 운송됩니다.이러한 원자재는 배치실에 보관됩니다.자재실에는 사일로, 호퍼, 컨베이어 벨트, 슈트, 집진기 및 필요한 제어 시스템이 있어 원자재 운송 및 배치 자재 혼합을 제어합니다.원자재가 자재실로 전달되는 순간부터 끊임없이 움직이고 있습니다.
배칭실 내부에는 길고 편평한 컨베이어 벨트가 다양한 원료 사일로에서 버킷 엘리베이터까지 원료를 층별로 연속적으로 이송한 후 계량 장치로 보내 복합 중량을 확인합니다.재활용된 유리 조각이나 생산 라인 반품이 이러한 재료에 추가됩니다.각 배치에는 깨진 유리가 약 10-30% 포함되어 있습니다.건조된 재료를 믹서에 넣고 배치에 혼합합니다.혼합 배치는 컨베이어 벨트를 통해 저장을 위해 배치실에서 가마 헤드 사일로로 보내진 다음 공급 장치에 의해 제어된 속도로 용광로에 추가됩니다.
일반적인 유리 구성
컬렛 야드
호퍼를 사용하여 혼합 원료를 용광로 입구에 최대 1650도까지 공급합니다.
녹는
일반적인 용해로는 폭 약 25m, 폭 62m의 축열기 6개를 갖춘 횡형 화염로이며 일일 생산 능력은 500톤입니다.용광로의 주요 부분은 용융 풀/청징제, 작업 풀, 재생기 및 소형 용광로입니다.그림 4와 같이 특수 내화물로 제작되었으며 외부 프레임은 철골 구조로 되어 있습니다.배치는 피더에 의해 용광로의 용해 풀로 보내지고, 용해 풀은 천연 가스 스프레이 건에 의해 1650 ℃로 가열됩니다.
용융된 유리는 용융 풀에서 청징기를 통해 목 부분으로 흘러 고르게 교반됩니다.그런 다음 작업 부분으로 유입되어 주석 욕조에 도달하기 전에 정확한 점도에 도달하도록 약 1100도까지 천천히 냉각됩니다.
형성하고 코팅
정화된 액상유리를 유리판으로 성형하는 과정은 재료의 자연스러운 성향에 따라 기계적 조작을 하는 과정으로, 이 재료의 자연적인 두께는 6.88mm이다.액체 유리는 채널 영역을 통해 용광로 밖으로 흘러나오고 그 흐름은 액체 유리 속으로 약 ± 0.15mm 깊이인 램이라는 조정 가능한 도어에 의해 제어됩니다.이것은 녹은 주석 위에 뜬다. 그래서 플로트 유리(float glass)라는 이름이 붙여졌다.유리와 주석은 서로 반응하지 않으며 분리될 수 있습니다.분자 형태의 상호 저항은 유리를 더 매끄럽게 만듭니다.
수조는 통제된 질소 및 수소 분위기에 밀봉된 장치입니다.여기에는 지지용 강철, 상단 및 하단 쉘, 내화물, 주석 및 가열 요소, 환원 대기, 온도 센서, 컴퓨터 공정 제어 시스템이 포함되며 너비는 약 8m, 길이는 60m이며 생산 라인 속도는 분당 25m에 달할 수 있습니다.주석 욕조에는 거의 200톤에 달하는 순수 주석이 들어 있으며 평균 온도는 800℃입니다.유리가 주석 욕조 입구 끝 부분에 얇은 층을 형성하면 유리판이라고 불리며 일련의 조정 가능한 가장자리 풀러가 양쪽에서 작동합니다.작업자는 제어 프로그램을 사용하여 어닐링 가마 및 엣지 드로잉 머신의 속도를 설정합니다.유리판의 두께는 0.55~25mm 사이일 수 있습니다.상부 칸막이 발열체는 유리 온도를 제어하는 데 사용됩니다.유리판이 주석욕을 계속해서 흐르면서 유리판의 온도가 점차 떨어지면서 유리가 평평하고 평행하게 됩니다.이때 acuracoat를 사용하시면 됩니다. ® 열분해 CVD 장비에 반사필름, low e 필름, 태양광 제어 필름, 태양광 필름, Self-Cleaning 필름 등을 On-line 도금할 수 있습니다.이때 유리는 식힐 준비가 되었습니다.
욕조 단면
유리는 녹은 주석 위에 얇은 층으로 펼쳐져 주석과 분리된 상태로 유지되며 판으로 성형됩니다.
매달린 발열체는 열 공급을 제공하며 유리의 너비와 두께는 가장자리 풀러의 속도와 각도에 따라 제어됩니다.
가열 냉각
형성된 유리가 주석조에서 나올 때 유리의 온도는 600℃이다.유리판을 대기 중에서 냉각시키면 유리 표면이 유리 내부보다 빨리 냉각되어 표면이 심하게 압축되고 유리판에 유해한 내부 응력이 발생합니다.
어닐링 가마 섹션
성형 전후의 유리 가열 과정도 내부 응력이 형성되는 과정이다.따라서 유리온도를 점차적으로 주위온도까지 낮추기 위해 열을 조절하는 것, 즉 어닐링(annealing)이 필요하다.실제로 어닐링은 폭이 약 6m, 길이가 120m인 사전 설정된 온도 구배 어닐링 가마(그림 7 참조)에서 수행됩니다.어닐링 가마에는 유리판의 횡방향 온도 분포를 안정적으로 유지하기 위해 전기로 제어되는 가열 요소와 팬이 포함되어 있습니다.
어닐링 과정의 결과로 유리는 일시적인 스트레스나 스트레스 없이 실온까지 조심스럽게 냉각됩니다.
절단 및 포장
어닐링 가마에서 냉각된 유리판은 어닐링 가마의 구동 시스템과 연결된 롤러 테이블을 통해 절단 영역으로 이송됩니다.유리는 온라인 검사 시스템을 통과해 결함을 제거하고, 다이아몬드 커팅 휠로 절단해 유리의 모서리를 제거합니다. (모서리 재질은 깨진 유리로 재활용됩니다.)그런 다음 고객이 원하는 크기로 자릅니다.유리 표면에 분말 매체를 뿌려 유리판을 쌓아 보관하면 서로 달라붙거나 긁히는 것을 방지할 수 있습니다.그런 다음 흠집 없는 유리판을 수동 또는 자동 기계로 포장하기 위해 여러 묶음으로 나누고 보관하거나 고객에게 배송하기 위해 창고로 옮깁니다.
유리판이 어닐링 가마를 떠난 후 유리판은 완전히 형성되어 냉각 영역으로 이동하여 온도를 계속 낮춥니다.